注塑模具通常使用的材料包括：

1.鋼材：常見的有P20、718、NAK80、S136等，具有較高的耐磨性和硬度，能夠滿足注塑過程中的高壓和高溫的要求。

2.鋁材：如7075鋁合金，常用于小型注塑模具或用于快速制作樣板模具，具有良好的導熱性和加工性能。

總而言之，注塑模具的選擇取決于所需產品的要求和生產批量，不同的材料有不同的特性和適用范圍，需要根據具體情況進行選擇。

注塑模具通常使用高強度、高硬度的金屬材料制造，如鋼、鋁合金等。其中，常用的鋼材包括P20、718、NAK80等，它們具有良好的切削性能和耐磨性，適用于大批量生產。

鋁合金模具則適用于小批量生產，因其重量輕、導熱性好。此外，還有一些特殊材料如硬質合金、陶瓷等，用于特殊要求的注塑模具制造。選擇合適的材料可以提高模具的使用壽命和生產效率。

注塑常用塑膠材料：ABS，PP，PVC，PC。

模具常用材料：黃牌料，P20，718，738，S136。

一般對注塑模具材料的基本要求有以下方面。

1.易于加工 注塑模具零件多為金屬材料制成，有的結構形狀還很復雜，為了縮短生產周期、提高效率，要求模具材料易于加工成圖紙所要求的形狀和精度。

2.耐磨性好塑件表面的光澤度和精度都和模具型腔表面的耐磨性有直接關系，特別是有些塑料中加人了玻纖、無機填料及某 些顏料時，它們和塑料熔體一起在流道、模腔中髙速流動，對型腔表面的摩擦很大，若材料不耐磨，很快就會磨損，使塑件質量受到損傷。

3.高耐蝕性很多樹脂和添加劑對型腔表面都有腐蝕作用， 這種腐蝕使型腔表面金屬溶蝕、剝落，表面狀況變壞、塑件質量變差。所以，最好使用耐蝕鋼，或對型腔表面進行鍍鉻、鈸鎳處理。

4.良好的尺寸穩(wěn)定性在注塑成型時，注塑模具型腔的溫度要達到300℃以上。為此，最好選用經適當回火處理的工具鋼(熱處理鋼)。否則會引起材料微觀結構的改變，從而造成模具尺寸的變化。

5.受熱處理影響小為了提髙硬度和耐磨性，一般對模具要進行熱處理，但這種處理應使其尺寸變化很小。因此，最好采用能切削加工的預硬化鋼。

6.拋光性能好塑件通常要求具有良好的光澤和表面狀態(tài)， 因此要求型腔表面的粗糙度非常小，這樣，對型腔表面必須進行表面加工，如拋光、研磨等。所以，選用的鋼材不應含有粗糙的雜質和氣孔等。